Увеличение объемов выпуска комплектующих для производства оборудования, предназначенного для добычи нефти и газа, является ключевым фактором для анализа существующих технологических процессов и поиска новых технологических решений для повышения эффективности производственного процесса и качества комплектующих. В статье представлена имитационная модель, предназначенная для определения рациональных технологических параметров обработки для производства детали «Корпус центратора». Основой оптимизации рабочего цикла поточной линии является синхронизация, основанная на принципе пропорциональности, которая предполагает уравнивание продолжительности всех технологических операций с ритмом поточной линии. Синхронизация технологических операций на поточной линии производится за счет выбора рациональных параметров резания для каждого технологического перехода (скорости резания, подачи, количества рабочих переходов). Деталь «Корпус центратора» изготавливается из титанового сплава ВТ16, обладающего высокой прочностью, коррозийной стойкостью и пластичностью. Для рассматриваемой детали были определены допустимые значения параметров резания на основе расчета суммарной погрешности обработки, а также периодичность замены изношенного режущего инструмента. Описанная в статье имитационная модель позволила повысить эффективность производственного процесса за счет синхронизации технологических операций и поиска рациональных технологических параметров, а также повысить качество изготовления детали «Корпус центратора» за счет анализа погрешности обработки при различных параметрах технологического процесса.
Технологическая подготовка производства является неотъемлемым этапом производственного процесса, который характеризуется высокой трудоемкостью, что в значительной степени ощущается в условиях единичного и мелкосерийного типов производства. Эффективность технологической подготовки производства повышается на основе автоматизации с применением имитационного моделирования. Задачей исследования является разработка имитационной модели, позволяющей определить рациональный вариант технологического процесса для обработки партии деталей. Описанная в статье имитационная модель позволяет произвести анализ производственного графика предприятия, построить технологические маршруты обработки, оценить варианты использования различных типов заготовок и технологического оснащения, определить допустимые значения режимов резания, выбрать рациональный вариант технологического процесса обработки партии деталей. Разработанная имитационная модель базируется на принципах модульных технологий, деталь рассматривается в виде сочетания отдельных элементарных поверхностей. Каждая элементарная поверхность содержит информацию о технологическом маршруте обработки, технологической оснастке и типе технологического оборудования, применяемых при ее изготовлении, режимах резания и величине припуска для каждого этапа обработки. Выбор рационального варианта технологического процесса производится на основе многокритериального анализа по трем критериям: величина переменных затрат, срок изготовления партии деталей и величина погрешности обработки. Произведен анализ данных критериев и определены параметры, которые оказывают наибольшее влияние на их значение. Описана разработанная классификация элементов поверхностей: конструкторские элементы, технологические элементы, базовые элементы, а также математическая модель, на основе которой производятся расчет значений критериев для выбора рационального варианта.
